贵金属冶炼厂成立于 2011 年12 月 25 日，前身为原精炼厂稀贵车间。作为中国铂族金属提炼中心和金川集团股份有限公司（简称金川集团）贵金属产业基地，贵金属冶炼厂的诞生是金川集团在全球高度和世界坐标中定位贵金属发展、建设具有国际竞争力的跨国经营集团的必然选择。

贵金属冶炼厂依托流程再造，全面推进体制创新，建立了以精干高效为特征的厂部直辖班组管理体制和运行机制。全厂现有职工 433人，下设综合管理室、安全生产室、技术装备室等 3 个管理科室和 6 个生产班组，信息管理网络健全，业务流程科学规范。富有弹性的管理模式，对调动职工积极性、主动性、创造性，不断提高管理效能与核心竞争力形成了有力促进。

贵金属冶炼厂现有铂族金属生产线和金银硒生产线 2 个独立生产系统。铂族金属生产线的主要原料为高锍磨浮产出的二次铜镍合金，经富集、提纯、精炼等工序处理后，产出金、铂、钯、锇、钌、铑、铱等 7 种贵金属产品。金银硒生产线采用先进的铜阳极泥加压浸出、合金吹炼及硒回收、银电解、水溶液氯化、选择性还原金的生产工艺。该工艺是金川集团立足国内，通过集成创新、自主研发，具有自主知识产权的先进工艺，使用了多项新技术、新设备，打破了国外对铜阳极泥处理新技术和关键设备的垄断，填补了国内在该领域的空白，是国内第一家自主研发铜阳极泥处理新工艺的企业，主要产品为金、银、硒。

贵金属冶炼厂始终坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，牢固树立“员工生命和健康高于一切”“一切事故皆可预防，一切事故皆可避免”的安全理念。自成立以来，以董事长署名文章《以特色安全文化托起金川的平安》为指导思想，以公司提出的“用先进的安全文化理念引领企业安全发展”的思路为指引，以必和必拓为标杆，以零伤害“五阶段”建设理论模型为指导，以“无隐患、零违章，实现零伤害”活动为载体，从塑培教育、行为准则、设备设施、安全防护人机隔离、安全保护、革新改造、三区控制、标志标识、定置管理、隐患排查、安全确认、安全许可、安全准入、风险识别等 18个层面实施零伤害建设，自建厂以来实现了零伤害。

安全初始状态

贵金属冶炼厂前身为原精炼厂稀贵车间，设备设施、安全防护、员工行为、现场管理等方面建设较为规范，在贵金属冶炼厂成立之前，稀贵车间已连续多年实现了轻伤及以上事故为零。

工艺系统 贵金属冶炼厂针对富集控电氯化岗位、加压釜、合金炉 3 个岗位，制定关键工艺技术条件三区划分表，并下发相关岗位，对警戒区和危险区各种人身伤害风险及必须采取的纠正保护措施予以明确告知，使操作人员掌握应急处理技能对系统风险进行管控。

设备运行 对安全装置进行定期检查，安全装置始终处于可靠和待用状态 ；现场人机隔离全部到位，安全防护设施配置基本满足安全要求。

作业环境 提纯生产工序及金银合金生产工序的通风改造问题，厂房采用密封式结构，封闭式管理，无通风设施，生产过程中使用和产生的大量的有毒有害气体导致生产区域作业环境差，影响员工的操作及身心健康。

人流车流物流 厂房内划分了人流、车流、物流通道，做到了各种通道规范化。明确了物料（车流）和人员出入通道，做到人车分流。物流方面完成了贵金属富集工序改变亚硫酸钠脱硫工序物料加入方式的改进和硝酸扬液器的使用，极大地减轻了职工劳动强度。

改进措施

工艺系统本质安全化

1. 提纯工序围绕精矿品位波动大、成分复杂的问题，调整蒸馏进料量，控制脱胶液氯化浓度，通过提高精矿的氯化效率，减少了工人的劳动强度。

2. 通过对加压浸出过程通氧方式改进，将原有的连续通氧 6 h 的方式改为 1 h+1 h+1 h 型的间断式通氧，显著提高了加压浸出过程碲的浸出率，降低了加压渣中碲的含量，减少了碲元素对后期生产过程的不利影响。

3.采用“冷态物料连续下料——氧化除杂——调碱除碲——二氧化硫还原”工艺，处理低品位粗硒，溶液纯度可达到净化后液的标准，物料适应性强，克服了粗硒杂质含量高给生产带来的不利影响，保证了精硒产品的质量，减少了危险化学品等试剂的使用量。

4. 对银锭浇铸系统进行改造，改造后的银中频炉采取垂直液压顶升装置，炉体可以上下移动，坩埚置于耐火砖堆砌的底座上，简化了铸锭操作过程，避免了因转锅造成的熔液温度降低现象，降低了职工劳动强度，有效提高了银锭的物理外观质量。

5. 在合金工序硒还原釜的二氧化硫管道增加缓冲包，同时配入高压风，使二氧化硫在每个还原釜内分布均匀，提高了二氧化硫的通入后反应效率。

6. 电解银粉桶改为“三桶独立”的洗涤方式，使工序产生的废水量降低，减轻了废水操作人员的劳动强度，同时也杜绝了银粉洗涤互相污染的机会。

7. 改进银粉烘干的接料方式，采取插板控制银粉流量，精确控制装袋银粉重量，减轻了岗位银粉出库的劳动强度。

8. 原设计铂钯置换废水工艺用甲酸钠、锌粉置换，效果不明显，外排废水铂钯超标，改进为铁粉置换，实现了废水达标排放。

设备设施及工器具本质安全化

1. 对回转窑负压系统进行改造，将汽水分离器操作平台移至距地面 2 m 处，方便了职工操作。

2. 加压釜原用管道都是白钢材质，由于腐蚀严重，经常发生泄漏，把所有管道（氧气管道除外）更换为钛管，使用周期大幅延长，消除了隐患。

3. 通过在加压合金泵进液口加装过滤箱，保证进泵溶液颗粒大小合适，防止泵抱死的情况出现，有效保障了生产的连续性。

4. 加压浸出班对带式干燥机下料装置进行改造，避免职工用铁棒在传动部位捣料增加其干燥能力的做法。

5. 通过在带式干燥机料仓的下面增加自动卸料管，改变了以前铁锹装包的方式，有效减轻了职工劳动强度。

6. 将合金炉闭式循环水改为开式循环，并将氧枪循环水泵进行更换，避免了因循环水断流或流量不足引起的安全事故。

7. 电解银粉下料管最初为玻璃钢管，坡度小，银粉下料不畅，增加了操作人员的劳动强度，改为相应管径的 CPVC 管道，坡度加大，解决了下料困难的问题，降低了劳动强度。安全防护和人机隔离标准化

1. 对不符合国标的钢平台、钢斜梯、直梯进行了整改，所有防护栏杆按标准制作，并对钢平台加装了踢脚板，对厂房内外直梯加装护笼。

2. 对碱浸吊料口旁边碱罐加设了防护栏杆。对厂房内生活、生产蒸汽总管道处加设了防护网。

3. 重新制作安装了加料、控电氯化、脱硫、二次氯化岗位电葫芦检修平台。

4．在合金吹炼岗位，将氧枪、烟道等循环水流量与炉子位置、氧枪行程等进行连锁，保证漏水或者断水等情况发生时炉子都处于安全状态。

5. 定量给料机、直线浇铸机等传动部位增加防护网，在合金炉制作满足扒渣要求的防护挡板，避免扒渣时可能引起熔体喷溅事故的发生。

6. 现场所有设备的泵、槽的进出口管道都加装托架。

7.现场所有槽罐的大于200 mm×200 mm 的观察口、取样口都加装防护装置。

8. 对微波干燥机进行了防护罩的改造，规划安全操作区范围，增加微波检测设备，避免微波伤人。

作业环境本质安全化

贵金属冶炼厂前期在作业环境治理方面做了大量工作，其中已经完成的主要项目为提纯全萃楼通风技术改造项目，极大地改善了岗位生产环境。各班组也根据实际做了相关的局部治理工作 ：

1. 加压废气吸收系统改造。加压原有 1 台风机拖动 6 台反应釜，2 个浆化槽，2 个中间槽在作业过程中产生的废气，功率严重不足，现场环境很差。在一楼加装风机 1台，用来排放浆化及中间槽产生的废气，原有风机更换为 6# 轴流风机排放反应釜作业产生的废气，大大改善了现场作业环境。

2. 将银粉溶解罐改为溶解钛釜，溶解效率明显提高，劳动强度明显减轻，操作人员易控制、易观查，杜绝了冒料、跑液现象。

3. 金精炼原设计无风橱，煮洗时条件恶劣，加装 2 个风橱煮洗，现场环境明显得到改善。

4. 提纯生产工序进行通风改造，彻底改善恶劣的生产作业环境，保障职工身心健康。安全标志与标识规范化

1. 按照安全标志设置规范在现场悬挂岗位劳保穿戴标准、安全警示牌、员工安全标语、消防通道示意图等。

2. 按色彩化管理要求，对各类管道、槽罐、设备基础安全防护设施、人机隔离设施进行了涂刷。

3. 完善了危险化学品职业危害标识。

人流车流物流有序化

1. 贵金属富集工序改变亚硫酸钠脱硫工序物料加入方式，对一楼亚硫酸钠浆化罐进行改造，将亚硫酸钠浆化罐的底部衬砖，使搅拌与浆化罐底部距离缩小，将一次氯化渣从一楼料仓中取到料船后直接运到罐口加入罐内进行浆化，用碱液调 pH 值，然后再加入亚硫酸钠，用矿浆泵将矿浆直接打入二楼的反应釜中进行升温反应 , 替代了原一次氯化渣吊至二楼平台人工加入脱硫釜的做法。

2. 原来银粉溶解，需人力将大量硝酸拉上三楼，一瓶一瓶的往储酸罐里倒，通过泵打到高位槽，易发生酸迸溅。经过改进，在一楼加装硝酸扬液器，直接打到高位槽，减轻了操作人员的劳动强度，也降低了硝酸灼伤事故的发生。现场定置管理标准化根据 7S 管理要求，在现场明确物料、半成品、试剂、工器具等摆放位置，并用色彩标识。