金川集团化工厂：创建“五阶段”安全文化管控集成模式

“五阶段”四层次安全文化创建

安全理念文化创建

从 2010 年以来，化工厂按照公司创建安全文化实施方案的总体部署，通过归纳、整理多年以来化工安全文化发展的基因，提炼总结厂、车间、班组和岗位各具特色的安全文化，初步形成了具有化工特色的安全理念文化体系。在安全理念文化建设方面达到了第四阶段，即“自我管控阶段”。具体做法是 ：

一是总结形成了“打造本质安全型企业，保障员工安全与健康”的安全目标 ,“一切事故皆可预防，一切事故皆可避免”的厂安全理念，“环境友好、员工安康”的厂安全愿景。

二是各车间和岗位按照自己职责和安全生产的特点，提炼总结出了具有各自特色的安全目标、安全愿景、安全理念和安全使命。

三是通过在厂区主干道设计安装厂级安全环保文化长廊（2 组）、车间院内设计安装车间级安全文化橱窗（2 组）、管桥架醒目位置安装安全文化宣传牌（19 幅）、主干道化工路电线杆安装安全警示标语（60幅）、班组排班室设计安装岗位安全文化园地（5 组）、重点岗位设置先进安全管控法宣传牌（50 个）等宣传措施，大力营造安全文化氛围。

四是以化工厂安全文化手册（300 本）、化工厂安全文化管控模式与构架体系（300 本），厂刊《化工信息》《安环简报》（每月 1 期）和各车间小报《氯碱家园》《一流》《三硫之窗》《双钠动态》，安全月板报展、安全文化辩论赛等为载体，广泛宣传公司及化工厂的安全理念，并通过班前安全宣誓、安全承诺及领导示范等方式固化理念。通过不断地安全理念文化建设和实践，“一切事故皆可预防、一切事故皆可避免”的安全理念已经深入人心，员工已逐渐掌握了这些先进的安全管理理念及安全管理方法，能够利用这些先进的思想来约束自己，将安全理念渗入到自我意识中，时时刻刻想到安全，这种积极主动的安全认识已表现为广大员工的一种预控论、风险观。

安全制度文化创建

在安全制度文化建设方面，我们努力使复杂的制度简单化，简单的制度流程化，流程化的制度机制化。建立健全了一套制度执行流程和管理机制，形成了流程化管理，先进的安全制度文化雏形已形成，安全制度的执行力大大增强，安全管理效率显著提高。在制度文化建设方面我们化工厂已达到了第四阶段，即“制度管人、流程化管事”阶段。

我们的具体创建模式是 ：按制度文化建设科学性与先进性、实用性与语言性的特征，根据与危险化学品生产有关的 15 部国家法律法规、35 个国家标准、17 部部门规章、1 部甘肃省法规、18 部行业标准和公司相关规章制度完善了厂级安全生产责任制、安全教育培训、安全事故管理、安全监督检查、特种设备安全管理、检修安全管理、事故隐患管理、绩效考核实施办法等在内的 79 项管理制度和 69 个管理流程。

按照可操作性与简单化、量化与配套性的特征分别总结提炼出了隐患整改和核销工作流程、检修施工作业安全管理流程、动火作业流程等 32 个安全管理配套流程和 8个独立流程 ；

根据现行工艺变化和项目投产的实际情况新修订了 6 个车间 35个班组的操作规程和 33 个岗位紧急情况处置措施 ；建立、完善了 32项厂级安全环保管理制度、14 项车间级安全管理制度、9 项班组级安全管理制度 ；结合化工厂实际紧紧围绕隐患排查推行了《化工厂工艺技术指标管理规程》《化工厂设备设施点检管理规程》《化工厂隐患排查整改管理规程》“三大管理规程”，通过对工艺技术指标控制、设备设施安全运行、生产、检修施工过程的隐患排查，使各类隐患排查形成严密闭环，实现了机制化、流程化管理。

安全行为文化创建

在安全行为文化建设方面，我们的员工已逐步养成了较强的安全意识、具备了完善的安全知识、先进的安全管理理念，认为一切事故皆可预防和避免，“自我管理、自我监控、自我评价、自我改进提升”的自我管控行为已经养成。在安全行为文化建设方面我们已达到了第四阶段，即“自我管控”阶段。从以下两个方面开展了具体的创建工作 ：

一是从完善化工厂员工及外来人员安全行为规范、层级领导“四必做”规范、层级领导“四坚持”规范、研究“四安全”规范、六项行为纠偏，着手塑造了决策层和管理层的安全行为 ；从规范岗前五项准入、规范交接班行为方面培养操作层员工良好的安全行为，满足了化工厂安全生产长治久安的需要。

二是以选标、树标、对标工作为载体，以杜邦和齐鲁石化为标杆，开展了安全管理的现状分析。制定了《化工厂安全对标提升年活动方案》，确定了标杆车间、标杆班组，选出了 1 个标杆车间和 6 个标杆班组，在 35 个岗位实施岗前安全准入，各车间也制定了符合各自实际的实施细则，开展了对标实践，实现了对标提升的目标。

安全物质文化创建

在安全物质文化创建方面，我们通过安全科学技术的转化与应用、隐患排查等措施对工艺系统或设备机具进行升级改造，进一步提升人—机—环系统整体的本质安全化程度，系统的安全性得到了有效提升，系统的本质化程度达到了较高水平，物质安全水平处于稳定提升状态。在安全物质文化建设方面我们已达到了第四阶段，即“安全本质化升级改造”阶段。我们的具体创建措施是 ：

针对设备机具固有或残余的风险，系统地进行了安全防护和人机隔离措施。严格落实工艺过程关键变量参数“三区”控制的保障措施、调整措施和处置措施，实现了由事后分析调整向在线分析调控转变、由滞后调控管理向岗位过程监控转变，确保了工艺过程安全可控受控。实施厂区、作业区和岗位的危险区安全准入和许可制度，对厂房划分出人行通道、车行通道和吊运通道，对厂区道路划分出人行道和车行道以及斑马线，规范了安全警示、提示标志和色彩管理。2010年至今，全厂各车间共完成人机隔离、安全防护、标志标识和安全色等安全防护隐患整改 486 项，其中增加或改造踢脚挡板 87 项 2 万1 500 m ；增加或改造平台防护栏杆 71 项 4 041 m ；生产区域隔离栏杆 3 项 2 800 m ；增加和改造楼梯平台 61 项共 350 m2；直梯护笼改造 23 个；增设地沟盖板 58 处；改造设备设施防护罩、网共 162个 ；皮带防护网罩 3 项共 280 m ；划分人行和车行道路标线 22 处共6 万 6 300 m ；生产区域和道路设置路障 22 处 ；涂刷红黄黑安全色187 项共 2 万 2 800 m ；防撞设施和路崖刷漆 300 余处；更换红线区域危险告知牌 86 块 ；生产区域增加或更换安全标志标识牌 551块 ；在氯碱、硫酸、亚钠三大生产系统的主要路段设置安全告知牌 3块；制作岗位挂牌走动巡检标牌10 块 ；在 34 个重点岗位设计安装了岗位安全提示牌。

“五阶段”五大专业化安全管控匹配化建设创建

生产组织安全管控匹配化建设

在生产组织安全管控方面，化工厂秉持一切生产事故可控可防的理念，生产组织上落实精细化、集约化管理，重过程控制、重流程化管理，安全管控水平明显提升，设备工艺故障率大幅下降，安全效果明显。生产组织安全管控处于第四阶段，即“精细化组织生产阶段”。

目前，化工厂的生产车间有氯碱车间、氯碱二车间、硫酸一车间、硫酸三车间和双钠车间。其中氯碱车间采用金属阳极膈膜电解法生产烧碱，有16 型和30 型两套电解系统，有溶盐、电解、蒸发、氯气液化、氯氢合成、氯气充装 6 个工序，年产烧碱 6 万 t、副产品盐酸7 万 t、液氯 3.5 万 t，由于投产较早，生产线相对落后，目前只对电解和氯氢合成这两个关键工序进行了自动化升级改造，建立了中央控制室，对电流、电压、氯氢含量进行实时在线监控 ；氯碱二车间采用目前世界上最先进的离子膜法制碱工艺，产量 20 万 t/a（一期），全流程采用 DCS 集散控制系统，在关键设备、关键工艺指标控制上均设置了系统连锁闭锁智能保护技术，具有自动化水平高，本质化程度高的特点，能够确保正常生产、开停车和异常状态下的安全生产 ；硫酸一车间共有 4 套制酸系统，其中 30 万 t、53 万 t 采用“绝热蒸发净化、一级干燥、双转双吸”（简称双转双吸）生产工艺，Ⅰ、Ⅱ系统采用“绝热蒸发净化、单转单吸”（简称单转单吸）生产工艺 ；硫酸三车间有35万t、48万t和70万t三套制酸系统，采用“双转双吸”生产工艺。由于硫酸具有强的腐蚀性，为降低员工被硫酸灼伤的固有风险，减轻生产作业劳动强度，保障员工身体健康，目前两个硫酸车间都建立了中央控制室，采用 DCS 自动化控制技术和自动化实时在线监控技术，完全能够实现安全生产 ；双钠车间采用烧碱吸收二氧化硫生产亚硫酸钠的生产工艺，年产亚硫酸钠 15 万 t，是目前国内规模最大，自动化程度最高，技术最先进的生产装置。硫酸和亚钠系统的正常运行，使冶炼烟气中二氧化硫回收率达到 99% 以上，保证了厂区空气质量，从而使市区空气质量达到了国家二级标准。另外，从 2011 年以来，化工厂按照公司冶炼炉窑与化工匹配化生产组织总则，制定了《硫酸一车间与冶炼匹配化生产实施细则》《硫酸三车间与冶炼匹配化生产实施细则》《双钠车间与冶炼匹配化生产实施细则》，进一步加强了冶炼与化工之间的匹配化生产，不论是在正常生产还是在检修、故障等情况下的安全环保工作都做到了有效管控。

工艺技术安全管控匹配化建设

在工艺技术安全管控方面，化工厂做到了流程化管控和人机环合理匹配，严格执行“三同时”，采用依靠自身安全设计的工艺技术，进行本质安全方面的改善 ；危险岗位采用自动、远程控制替代人工控制，尽量不使用有毒有害的原料，环境文化氛围明显提升。工艺系统安全管控达到了第四阶段，即“工艺系统本质升级改造阶段”。

化工厂工艺系统主要有氯碱、硫酸、亚硫酸钠 3 个工艺系统，各系统均属流程化生产运行，生产过程具有易燃、易爆、剧毒、强腐蚀的特点。为了确保各系统安全、稳定运行，主要采取以下措施 ：

一是在指标控制方面，将生产指标按层级分为关键控制指标、重点控制指标、一般控制指标及操作指标，并对全厂各生产系统的 45个关键工艺指标（如氯碱车间电解工序氯气槽压、氢气槽压等 6 个，氯碱二车间精盐水钙镁离子含量、氯气分配台氯含水等 4 个，硫酸一车间干吸循环酸温度、浓度等 6 个，硫酸三车间 70 万 t 系统二段电雾出口烟气温度、系统转化率等 8 个，双钠车间无水亚钠系统电除雾器出口压力等 20 个，草酸车间氯浸渣系统燃硫炉烟气温度）实施红、黄、绿三区控制，分别由专业职能室、车间技术人员及岗位操作工进行分析、调整 ；

二是在指标运行方面，形成了以《工艺指标管理规程》为抓手的管控模式，对工艺技术指标从下至上实行分级管理，按照“操作人员—班组长—作业长—技术人员—车间主管领导—厂分管职能室—厂主管领导”分层级定管理职责，将指标的管理下沉至车间和班组，及时发现不稳定因素，将指标隐患消灭在萌芽阶段 ；

三是在工艺控制监督方面，将存在较大危险性的操作环节（如氯气纯度分析、浓硫酸浓度检验），手工操作不易准确掌控的环节，一律采用自动化控制和在线监测技术，大大降低了操作人员被伤害风险，保证了员工身体健康 ；

四是在技术创新方面，以科技创新促进企业发展，在科技研发、技术创新等领域形成了一批具有自主知识产权，达到世界先进水平或国内领先水平的核心技术。近年来，全厂完成工艺技术革新方面的选题攻关 175 项，共获专利 72 项，有16 项技术成果获得公司级以上奖励。其中获得中国有色金属工业科学技术一等奖 1 项、二等奖 1 项 ；甘肃省科学技术三等奖 1 项 ；公司科技进步奖特等奖（参与完成）2 项、二等奖 2 项、三等奖 2 项，技术改进一等奖 2 项、二等奖 2 项、三等奖 4 项。在工艺技术优化升级方面取得了骄人的业绩。

设备运行安全管控匹配化建设

在设备运行安全管控方面，化工厂坚持设备的本质化升级改造，通过对设备安全符合性要求的判定，报废不符合安全生产条件的设备设施，做到了设备的检维修与改造相结合，安装依靠自身安全设计的设备，全部用 DCS 远程集散控制替代人工控制，运行环境的本质化程度大幅提高。设备运行安全管控处于第四阶段，即“本质安全化升级改造阶段”。主要的安全管控措施是 ：

一是在设备管理上实行分类管理，将全厂 3 360 台（套）设备分为 A、B、C 三类进行管理，全部设备实现了接地保护，关键设备实现了联锁保护。其中 A 类设备（即关键设备）8 台，成立设备专业点检组，由设备主管厂长垂直管理，实行专业人员专门点检，编制了点检表，建立了正常参数、警戒参数、危险参数“三区控制”体系，由检修公司负责维护 ；B 类设备 49 台、C 类设备 3 303 台由各车间主管主任、设备员直接管理、每天实施点检。压力容器153 台，按ⅠⅡⅢ 类由各车间分别确定管理权限，定人定机，保证设备安全运行。通用机械设备 873 台，电气设备 1 652台，全部加装电机保护器，控制系统冗余。泵 446 台，防护罩齐全。运输皮带四条，分别是氯碱车间 1条，氯碱二车间 1 条、双钠车间 2 条，均安装了防护栏，设置了紧急停车拉线开关。

二是对全厂的关键设备，如硫酸和亚钠系统二氧化硫风机、干吸高压泵、循环水立式斜流泵从温度、振幅、压力等关键参数方面实行连锁保护 ；氯碱系统氯氢处理的纳什泵、废气处理装置也都设计安装了非正常生产状态下的自动开启或关停装置 ；氯气充装站、电解厂房安装了氯气泄漏自动检测报警装置，氢气处理厂房安装了氢气泄漏自动检测报警装置。新技术、新设备的应用为关键设备的安全运行又增加了一道防线。

三是对全厂关键设备的 14 个关键指标（如氯碱车间氯气处理纳氏泵电机温度、氢气站氢气泵电机温度，氯碱二车间氯压机油温，硫酸一车间二氧化硫风机、电机、增速器温度、润滑油压力，硫酸三车间二氧化硫风机振幅等）实施红、黄、绿三区控制，并制定了明确的关键设备指标管理（工作）流程，从现场巡检、控制操作、生产调节、检查分析、改进优化 5 个方面落实责任人和职责。

四是在设备监控方面实行在线监控与离线点检相结合的监测诊断制度，通过 DCS 控制系统对关键设备运行状况进行在线监控，与此同时，设备点检人员以《设备设施点检管理规程》为主线，实行“定人、定点、定周期、定标准”的点检管理模式，形成了“从岗位—班组—技术员—主管副主任—主管厂长”逐级确认、逐级排查的闭环管控模式，确保各类设备运行受控。

五是以保障生产、安全运行为原则，以设备检修为重点，加强大修理项目的前期调研评审工作，在项目评审阶段对项目的内容和计划费用进行审核，坚决杜绝大修理项目中出现的超计划、超标准、项目搭车的现象，确保大修理项目的资金投入到位。

六是严格按照修旧利废相关制度、细化管理、深挖潜力。通过有效利用修复件、改造和提升设备的本质化水平，降低设备运行风险。

工程项目安全管控匹配化建设

在工程项目安全管控匹配化建设方面，化工厂注重对施工过程所有危险环节实施可控预控的思想，项目初设时注重对危险环节的三区控制与智能化监控、在线自动化连锁闭锁等有效管控措施设计 ；在施工组织设计时事先编制危险环节的相应管控措施 ；施工前注重危险环节管控措施交底和学习 ；施工过程注重危险管控措施的建设。项目建设安全管控匹配化处于第四阶段，即“可控预控阶段”。具体做法是 ：

一是在项目建设方面实行厂里统一安排、集中管理、分工负责、分项把关的管理体制。结合业务管理范围，从源头上就树立了安全管理出效益的观念，从项目前期立项论证，项目建议书、可研、初步设计审查到建设过程中的设计管理和安全把关、设计合同管理等方面采取了一系列举措，严把安全管控关，提升项目建设管理水平。

二是在项目建设中严格落实《安全生产法》和《建设项目安全设施“三同时”监督管理暂行办法》。近年来的建设项目，不论是 70 万 t硫酸系统、35 万 t 硫酸系统，还是40 万 t 烧碱（一期）、柠檬酸钠吸收解析系统等项目，都做到了安全环保设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用，并严格按要求、按程序开展安全预评价、安全验收评价和安全现状评价，做到了合法化生产、合规化经营。

三是对每一个建设项目在现场施工前都要制定建设项目现场安全施工方案，与参与建设单位签订《施工作业安全环保协议书》，对其现场施工负责人和现场安全员进行安全交底告知和达标考试，督促其制定《施工作业安全环保技术措施表》，并对其在现场施工中落实安全环保技术措施的情况进行监督检查。

四是在项目试车前要事先编制关键设备单体试车方案和联动试车方案，编制安全操作规程、系统试车方案和事故防范及应急预案，组织项目组成员和参与试车投产人员进行理论和实际培训，并达标考试，为新建系统的试车投产打好基础。五是明确责任主体，加强项目安全评价环节管理，对于安全管理指标不达标的项目组、采取严厉的考核措施，切实保证项目建设过程安全。

本质安全人塑培安全管控匹配化建设

在本质安全人塑培安全管控匹配化建设方面，化工厂秉持一切事故皆可预控、皆可预防的理念，轻伤以上事故得到了有效控制 ；风险管控、塑培管理体系具有先进性和可行性，重安全技能和控制预防能力塑培 ；安全文化环境氛围浓厚 ；员工安全风险意识较高，安全素质和安全技能水平高，自主管理能力强。在本质型安全人塑陪安全管控匹配化建设方面处于第四阶段，即“我会安全、我能安全管控阶段”。

针对目前化工厂的生产岗位点多面广，作业人员分散、新入厂人员多、劳动用工多样化的情况，人力资源室和安全环保室紧密协作，秉持“一切事故皆可预控、皆可防范”的理念，充分发挥人员是安全管理中的主体的作用，坚持以人为本，全面培养和提高人的安全文化素质。从新入厂人员、调转人员、实习人员、特种作业人员、项目建设人员、劳务派遣人员、外来访问人员 7 类人员入手，采取集中培训、车间专门培训、班组日常培训、岗位练兵、技能竞赛等内容丰富、形式多样的培训方式，鼓励工程技术人员和生产操作人员学习技术的积极性，塑培本质安全型员工。1 〜12 月份，全厂有 17 人参加了安全管理人员取证、复审培训；24 人参加了班组长安全管理资质取证培训 ；有 175 人（次）参加了特种作业取证、复审培训。举办新入厂人员专项安全环保教育培训班 2 期，培训新入厂人员 26 人 ；举办来厂实习人员专项安全环保教育培训班3 期，培训来厂实习人员 159 人。对 786 名返岗、转岗人员进行了车间和班组级安全环保教育；对 26名来厂参观、学习、技术交流等活动的来访人员进行了安全告知。对参与氯碱、三硫月检、一硫酸年度系统检修、制酸系统配套铜合成炉改造等项目施工的外委施工队的施工项目负责人和现场安全管理人员进行了安全教育培训，累计培训265 人次。

目前，化工厂有国家注册安全工程师 4 人，持有危化品安全管理人员资格证 70 人，持有特种作业人员资格证573 人（其中电气作业41 人、金属焊接32 人、起重机械75 人、压力容器91 人、危化品操作 334 人），做到了培训合格率 100%，特种作业持证上岗率100%，“三违”控制率 100%，按标执行率 100%。

“五阶段”安全文化提升工程建设

人机环匹配化建设

在人机环匹配化建设方面，化工厂通过对现有系统建设水平进行人机环安全评价，提出可行的人机环匹配化升级的安全对策、措施。操作者能够进行自我管控，操作能力与应急能力较强，层级管理人员能够优化整合安全管理资源，现场实行了定置管理，设备机具工艺系统的本质化程度较高。在人机环匹配化建设方面处于第四阶段，即“人机环匹配化评价阶段”。具体建设措施是 ：

一是将全厂 1 034 名 C 类人员按年龄、文化程度、技能等级、行业工种（如制酸工、氯碱工、亚钠工）、特殊工种（如天车工、电工）等基本要求与现场具体的塔、槽、泵、罐等设备进行分析，并结合照明、有害气体等环境因素制定出具体的管控措施，力求人员、设备、环境三者匹配。

二是完善安全防护设施。目前，所有有巡检人员上下的干燥塔、吸收塔、冷却塔的护栏完好，台阶坚固，各类贮槽、贮罐、地下槽的人孔都有防护盖或格栅板，各类泵都安装了防护罩，设备设施的本质化程度与现场状况匹配。

三是积极推进项目建设的进度，通过大量使用新技术、新工艺、新设备、新材料，淘汰落后的设备和工艺，大力提升人机环匹配化建设水平。2010 年以来，先后有三硫酸系统冷修扩能技术改造、冶炼烟气综合治理技术改造、镍铜五大硫酸系统尾气达标治理、40万 t 烧 碱、30 万 tPVC、 防 城 港160 万 t 硫酸等 22 个项目相继建成投产或破土动工，按计划投资约42.2 亿元。

四是通过一批安全技术措施项目的实施，有力提升了设备实施或工艺环境的本质安全化水平。2010年以来，先后有盐酸库区安全措施项目、硫酸三车间Ⅲ系统酸库安全措施项目、化工厂企业安全文化建设项目、化工厂液氯充装连接方式改造安全措施项目、硫酸一车间火车装酸栈桥改造等 5 个安全技术措施项目和 517 项安全防护人机隔离项目在公司安环部的大力支持下付诸实施，其中 1 239.98万元项目建设和安措整改资金（其中安措项目建设资金1 042.15 万元，安全防护整改项目资 金 197.8万元）由公司安环部拨付核销。

五是随着镍铜冶炼酸性废水综合治理、制酸系统匹配化改造、柠檬酸钠等环保项目相继投入运行，原有的生产系统增加了大量的设备设施、工艺流程变得复杂、操控难度加大、潜在的不安全因素增多，对安全运行的要求更加严格，为此，在硫酸系统、亚钠系统的中央控制室全面实施了关键工艺指标实时在线监控，并且在硫酸系统的控制室专门设立了烟气协调员，专门负责与镍冶炼、铜冶炼控制室的烟气协调工作，操作人员通过与镍、铜冶炼的及时协调，实现了工艺参数的实时监视与控制，保证了各工序工艺指标和设备设施的安全运行。

安全生产标准化建设

近年来，化工厂从管理标准化、现场工艺标准化、现场设备设施标准化、现场环境标准化、操作标准化 5 个方面扎实开展了安全生产标准化建设工作，2010 年 6 月，通过了甘肃省安全生产监管局专家组的评审验收，被甘肃省安全生产监管局正式命名为“危险化学品生产安全标准化二级企业”。安全生产标准化建设处于第四阶段，即“安全标准化验收评级阶段”。

化工厂在获评危险化学品行业安全生产标准化二级企业的基础上，今年再次成立了以厂长常全忠为组长的危险化学品安全标准化领导小组，启动了危险化学品安全标准化一级企业的创建工作。对照《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》的 10 个一级要素、53个二级要素、174 项条款和安全标准化建立程序，对全厂安全生产基础管理、工艺和设备设施的安全状况、作业环境、危险源辨识等工作进行了全面梳理、自评和整改完善。目前，正在通过公司安环部向国家安全生产监管总局申报安全标准化一级企业。

零伤害模型建设

在零伤害模型建设方面，化工厂按照公司的指导精神，以“设备无隐患、现场无隐患、岗位无隐患、行为无违章、安全无事故”为目标，采取厂区“三区”控制、作业区“红区”控制、人流车流物流有序化控制、安全标志标识规范化控制、层级领导引领与纠偏、风险识别、领结图分析、安全确认、安全准入、挂牌走动巡检等措施，将各类安全隐患消灭在萌芽状态，实现了轻伤以上事故为零的目标。在“零伤害”建设方面达到了第四阶段，即“重伤事故控制阶段”。今年以来，重点围绕以下几个方面开展了提升工作 ：

一是按照公司安全专项例会精神，在全面分析厂生产经营各个环节的基础上，分别制定了厂、职能室、车间、班组实现零伤害的措施方案 ；

二是提炼出了化工厂“零伤害”构建体系的两个模块，即方式方法模块和管理控制模块 ；

三是按公司安排分别签订了厂、车间、班组三级承诺书。厂长、车间主任、班组长分别代表本单位签订了《无隐患、零违章、零伤害》管理承诺书 ；两级管理和工程技术人员签订了《零违章》管理承诺书，生产操作和维护检修人员签订了《零违章》操作承诺书，以承诺的形式约束规范三层级员工的行为。

四是加大了监督监察和绩效考核的力度，由厂领导带队，每月分两次（每月第二周和第四周）对全厂各单位零伤害措施的落实情况和各层级安全承诺的践诺情况进行检查，并将检查结果纳入月绩效考核。关键要害岗位管控建设

在关键要害岗位管控建设方面，化工厂对工艺系统、生产设备、生产环境、安全工器具与防护中存在的危险源，按“消除—减弱—隔离—防护”的管控思路，从本质上防控危险岗位中的风险，实现了预防预控。在关键要害岗位管控建设方面达到了第四阶段，即“风险消除或消减阶段”。

针对化工生产具有强酸、强碱、强腐蚀、易燃、易爆、易中毒的特点，分别依据 20/80 原则和概率小、事故结果严重的定律，进行了危险危害因素辨识。按照辨识结果，界定出关键岗位 5 个、要害岗位 8 个、危险岗位 11 个、关键工艺环节 11个，另外，还界定出危险危害因素70 个、重大危险源 3 个。同时，编制完成了全厂 6 个车间的《危险危害因素辨识及防范对策》和《受限空间作业指导书》，论证评审后已在生产过程控制和检修作业中实施。

为了使关键岗位、要害岗位、危险岗位、危险工艺环节可控受控，我们化工厂在其中的 5 个岗位实施岗位挂牌走动巡检、在 31 个岗位实施作业区“三区”控制、在 5 个岗位实施关键工艺变量三区控制、在 34 个岗位实施岗前准入、在 35个岗位落实危险作业审批、在 8 个岗位实施“手指口述”本质安全操作法、在 32 个岗位实施岗位应急预案或现场处置方案、在 11 个危险岗位和 11 个危险工艺环节落实事故领结图分析工作法。

对氯碱车间氯气充装站、液氯岗位液氯储罐区、氯碱二车间液氯储罐区 3 个重大危险源，厂里采取了严格的管控措施 ：

一是依据《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法律法规、标准制定了《化工厂危险化学品安全管理办法》《化工厂液氯钢瓶安全管理办法》《化工厂液氯罐车充装安全规程》《氯碱车间操作规程》和《氯碱二车间操作规程》及《氯碱系统主要故障应急处理程序》等制度。

二是建立了厂级、车间级两级值班制度，安排人员 24 h 进行值班；严格执行厂、车间、班组和岗位四级安全检查机制，及时排除现场存在的安全隐患。

三是对压力容器、压力管道及其安全附件（压力表、安全阀）均按照国家规范进行定期检验和校验。

四是依据操作规程对关键工艺指标严格控制：氯总管含氢≤ 0.4% ；液氯含水≤ 0.04% ；尾氯含氢≤ 4.0% ；液氯充装、输送压力不超过 1.0 MPa。

五是严格控制原氯输送压力 ：氯碱车间小于 0.25 MPa，氯碱二车间≤0.2MPa；尾氯输送压力控 制 ：氯 碱 车 间 在 0.04 〜 0.08MPa，氯碱二车间≤ 0.17 MPa。

六是对液氯储槽、液氯钢瓶的充装量进行安全控制 ：液氯储槽、授槽等液氯储存容器的充装量不得大于容器容积的 80% ；液氯钢瓶按照 1.25 kg/l 的充装系数进行充装，充装后复秤，误差不超过充装量的1% ；液氯罐车按照 1.20 kg/l 的充装系数或罐车允许的最大充装质量数进行充装，装卸后气液相阀加装盲板。

七是在液氯充装、输送完后对管道进行排压处理，禁止管道处于满液封闭状态。

八是在氯碱车间、氯碱二车间的储罐区和包装区都设置了氯气泄漏报警装置，在工艺系统设计安装了抽空和废氯气吸收装置。

九是厂里和两个氯碱车间分别制定了厂级和车间级的《氯气泄漏应急救援预案》，配备了空气呼吸器等应急救援器材，岗位人员每月开展一次针对熟练使用应急救援抢险器材的演练，保证每一名岗位人员都能正确使用应急器材。针对氯气泄漏可能发生事故的危害性，化工厂每年组织一次规模较大的应急演练。

结论

综前所述，依据“金川模式”评价模块“木桶原理”短板确定原则，化工厂“五阶段”安全文化集成管控工作总体上处于第四阶段，即“风险管控”阶段。